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生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)咨詢(xún)中生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的微缺陷改善

美國(guó)質(zhì)量大師克勞斯比早在1961年就提出“零缺陷”概念。

一、微缺陷改善的目的和內(nèi)容

1．微缺陷改善的目的

微缺陷改善是指根據(jù)環(huán)境的變化，對(duì)企業(yè)運(yùn)營(yíng)中的不足之處以及微小缺陷傲循序漸進(jìn)式的改善。微缺陷改善的目的是力求效率最高，以盡可能少的資源獲得更大的產(chǎn)出；力求品質(zhì)最好，爭(zhēng)取制作合格品一次成功，不出紕漏；力求安全，設(shè)備處于安全運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)，避免工傷事故的發(fā)生；力求經(jīng)濟(jì)，降低成本、增加效益；力求效果，提升士氣，創(chuàng)造良性的企業(yè)文化。微缺陷改善的目標(biāo)是追求完美，造就最完美的人，制造最完美的產(chǎn)品，創(chuàng)造最完美的企業(yè)。

2．微缺陷改善的前提——問(wèn)題意識(shí)

如圖7-33所示，現(xiàn)場(chǎng)管理者在降低成本方面最大的貢獻(xiàn)來(lái)自于工作的改善，改善的意識(shí)又來(lái)自于問(wèn)題意識(shí)，問(wèn)題意識(shí)來(lái)源于質(zhì)量意識(shí)，而質(zhì)量意識(shí)又來(lái)源于工作目標(biāo)意識(shí)的強(qiáng)化。所謂問(wèn)題就是指現(xiàn)狀與目標(biāo)產(chǎn)生的差距。對(duì)于差距，追究原因并采取措施糾偏，這就是發(fā)現(xiàn)問(wèn)題和解決問(wèn)題的過(guò)程。問(wèn)題意識(shí)淡?。w就問(wèn)題存在的潛意識(shí)和習(xí)慣，像“差不多、有點(diǎn)小問(wèn)題沒(méi)關(guān)系”等想法就會(huì)導(dǎo)致現(xiàn)場(chǎng)管理問(wèn)題難以發(fā)現(xiàn)或問(wèn)題重復(fù)發(fā)生，浪費(fèi)多、缺陷多、成本高等諸如此類(lèi)問(wèn)題就會(huì)堆積如山。

3．微缺陷改善的內(nèi)容在企業(yè)中經(jīng)常有司空見(jiàn)慣的問(wèn)題重復(fù)發(fā)生，人們習(xí)以為常，面對(duì)種種問(wèn)題無(wú)動(dòng)于衷。如經(jīng)常發(fā)生的浪費(fèi)現(xiàn)象有：

(1)無(wú)價(jià)值的工作造成的浪費(fèi)，如不必要的會(huì)議，開(kāi)會(huì)時(shí)的空談；

(2)信息錯(cuò)誤造成的浪費(fèi)。如信息來(lái)源的錯(cuò)誤，會(huì)造成不可估量的損失；

(3)等待的浪費(fèi)，如停工待料；

(4)操作不當(dāng)，導(dǎo)致設(shè)備故障造成的浪費(fèi)；

(5)意外事故造成浪費(fèi)，輕者是財(cái)產(chǎn)損失，重者則是人員傷亡，造成不可挽回的損失；

(6)生產(chǎn)過(guò)量或不足造成的浪費(fèi)。過(guò)多積壓，過(guò)少供應(yīng)，均造成不良后果：

(7)原材料庫(kù)存量過(guò)多或過(guò)少的浪費(fèi)。過(guò)多必將造成成本的增加、過(guò)少則影響供貨期等：

(8)產(chǎn)品檢驗(yàn)和返工的浪費(fèi)。企業(yè)應(yīng)該通過(guò)實(shí)施現(xiàn)代質(zhì)量控制方法，設(shè)法降低不良品率，提高一次加工合格率；而片面質(zhì)量檢驗(yàn)把關(guān)和返工返修等，非但不能提高產(chǎn)品質(zhì)量，反而增加成本；

(9)物品堆放，標(biāo)志管理混亂造成的浪費(fèi)。物品在流轉(zhuǎn)或庫(kù)存中堆放不合理，無(wú)法做到先進(jìn)先出，造成物品堆放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，生銹、變質(zhì)，造成質(zhì)量下降等，甚至不合格。而標(biāo)志混亂，在企業(yè)內(nèi)部無(wú)法追蹤不合格品產(chǎn)生的原因和責(zé)任人，流出廠外會(huì)給企業(yè)信譽(yù)造成無(wú)可挽回的損失；

(10)文件缺乏和記錄管理不善造成的浪費(fèi)。文件缺乏、管理混亂必然對(duì)企業(yè)的發(fā)展產(chǎn)生負(fù)面效應(yīng)。

微缺陷改善涉及到企業(yè)工作的全部?jī)?nèi)容，包括人、財(cái)、物、產(chǎn)、供、銷(xiāo)、服務(wù)，以及信息反饋等。在作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)，微缺陷改善涉及到人、機(jī)、料、法、環(huán)等諸方面。凡不合理之處，均列入改善之列。當(dāng)然，企業(yè)各自情況不同，可以根據(jù)本身的特點(diǎn)進(jìn)行循序漸進(jìn)地改善，探討改善的方法。

二、現(xiàn)場(chǎng)改善的方法和技巧

1．現(xiàn)場(chǎng)改善的基本精神

保持現(xiàn)場(chǎng)管理的良好狀態(tài)離不開(kāi)高素質(zhì)的人員、完好的設(shè)備、符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的物料、健全的制度和良好的環(huán)境，人、機(jī)、料、法、環(huán)五大要素之間相輔相成，缺一不可。企業(yè)力求改善，應(yīng)具備十種基本精神：

(1)舍去原有的觀念，凡事求新求變；

(2)不要找理由，而是找辦法；

(3)要因分析越多越好，改善對(duì)策多多益善；

(4)發(fā)現(xiàn)錯(cuò)誤應(yīng)立即改正；

(5)不能滿(mǎn)足現(xiàn)狀；

(6)改善就是收益；

(7)堅(jiān)持到底，持之以恒；

(8)善于質(zhì)疑，連續(xù)數(shù)次追問(wèn)“為什么”；

(9)一個(gè)人的創(chuàng)意可以使多人產(chǎn)生聯(lián)想；

(10)改善永無(wú)止境。

2．常見(jiàn)的改善方法——ECRS分析法

ECRS分析法，即排除(：Eliminate)、合并(Combine)、調(diào)整順序(Rearrange)、簡(jiǎn)化(Simplify)。

(1)排除。此項(xiàng)作業(yè)(動(dòng)作)可否剔除；此項(xiàng)作業(yè)可否經(jīng)努力消除掉；可否減少工作環(huán)節(jié)或時(shí)間；是否可以減少搬運(yùn)次數(shù)；是否可以減少作業(yè)人數(shù)。

(2)合并。幾個(gè)作業(yè)可否同時(shí)進(jìn)行或合并進(jìn)行；工程分割是否恰當(dāng)；工程間負(fù)荷是否平衡，檢驗(yàn)工作能否合并。

(3)調(diào)整順序。作業(yè)順序可否重排；工作流程可否重排；工廠、車(chē)間布局可否調(diào)整；物流路線可否改變。

(4)簡(jiǎn)化。有沒(méi)有更簡(jiǎn)單的替代方法；工具可否改善；可否機(jī)械化、自動(dòng)化；全檢可否改成抽檢——免檢；可否縮短搬運(yùn)距離；可否減少庫(kù)存。

3．頭腦風(fēng)暴法

頭腦風(fēng)暴法也叫思維共振法，即通過(guò)群體人員之間的信息交流，暢所欲言，集思廣益，引起思維共振，產(chǎn)生組合效應(yīng)，從而導(dǎo)致創(chuàng)造性思維產(chǎn)生。頭腦風(fēng)暴法可能碰撞產(chǎn)生對(duì)問(wèn)題的解決辦法和潛在的改善機(jī)會(huì)，它是一種引導(dǎo)人們創(chuàng)造性地思考，產(chǎn)生和澄清大量觀點(diǎn)、問(wèn)題和議題的一門(mén)技術(shù)。

頭腦風(fēng)暴法實(shí)施的原則是：

(1)與會(huì)人員所提出的想法越多越好；

(2)消除與會(huì)者的顧慮，創(chuàng)造自由發(fā)表意見(jiàn)而不受約束的氣氛，自由奔放；

(3)提倡簡(jiǎn)短精練的發(fā)言，盡量減少詳述；

(4)與會(huì)人員彼此相互啟發(fā)，鼓勵(lì)與會(huì)人員在他人的想法的基礎(chǔ)上聯(lián)想，對(duì)已提出的方案進(jìn)行補(bǔ)充、修正或綜合；嚴(yán)禁對(duì)別人的意見(jiàn)提出懷疑和批評(píng)；

(5)與會(huì)人員不能宣讀事先準(zhǔn)備好的發(fā)言稿；

(6)與會(huì)人數(shù)一般在10人以?xún)?nèi)，會(huì)議時(shí)間一般為60分鐘左右。

實(shí)施頭腦風(fēng)暴法一般分為兩個(gè)獨(dú)立階段：第一個(gè)階段是提出想法(通常是右腦思考)；第二個(gè)階段是質(zhì)疑、評(píng)價(jià)、評(píng)估各種想法并對(duì)其進(jìn)行進(jìn)一步地提煉(通常是左腦思考)，提出應(yīng)對(duì)措施或解決方案。這兩個(gè)階段不要同時(shí)進(jìn)行。

第一階段的工作程序是：

①與會(huì)者應(yīng)盡可能地多提一些想法；

②讓思想自由翱翔，不要怕會(huì)有荒謬的想法產(chǎn)生；

③簡(jiǎn)要記下這些想法，盡可能快地記下來(lái)，這樣就不會(huì)打斷思路；

④不要判斷、批評(píng)或思考(這些都是第二階段的工作)；

⑤在已有想法的基礎(chǔ)上形成新想法，并對(duì)上一個(gè)想法進(jìn)行一些修改就可以形成另一個(gè)想法；

⑥不要躊躇，在這一階段一定要多提想法；

⑦一直到提不出新想法為止。

第二階段的工作程序是：

①對(duì)已提出的每一種設(shè)想進(jìn)行質(zhì)疑，并在質(zhì)疑中產(chǎn)生新設(shè)想；

②對(duì)每一種設(shè)想編制一個(gè)評(píng)價(jià)意見(jiàn)一覽表，同時(shí)，編制一個(gè)設(shè)想可行性一覽表；

③對(duì)質(zhì)疑過(guò)程中所提意見(jiàn)進(jìn)行總結(jié)，以便形成一組對(duì)解決所論問(wèn)題的最終設(shè)想或方案。

4．目標(biāo)管理法及目標(biāo)激勵(lì)

目標(biāo)管理的實(shí)施過(guò)程一般分為目標(biāo)設(shè)立、目標(biāo)分解、目標(biāo)實(shí)施與控制，以及目標(biāo)實(shí)施結(jié)果的評(píng)定與考核四個(gè)階段。在實(shí)施目標(biāo)激勵(lì)中，目標(biāo)導(dǎo)向也是很重要的。通過(guò)目標(biāo)牽引，誘導(dǎo)員工去做企業(yè)所鼓勵(lì)的事，即把企業(yè)所希望的員工意志、行為與員工所得到的利益和滿(mǎn)足關(guān)聯(lián)起來(lái)。

5．質(zhì)量管理(Quality Contro1)及其技法

所謂質(zhì)量管理，就是以經(jīng)濟(jì)的方法，提供顧客滿(mǎn)意的產(chǎn)品和服務(wù)的一系列活動(dòng)過(guò)程。在現(xiàn)場(chǎng)管理中，質(zhì)量管理活動(dòng)主要有如下內(nèi)容。

(1)了解顧客的需求，并創(chuàng)造條件滿(mǎn)足顧客的要求，為此制定出工作標(biāo)準(zhǔn)。

(2)全員參與，團(tuán)隊(duì)合作。把顧客至上的觀念延伸至工作現(xiàn)場(chǎng)，把下道工序看作是客戶(hù)，在滿(mǎn)足客戶(hù)要求時(shí)表現(xiàn)出專(zhuān)業(yè)水準(zhǔn)，并善于向客戶(hù)提出建設(shè)性建議。在企業(yè)內(nèi)部形成支持系統(tǒng)。

(3)重視教育訓(xùn)練，質(zhì)量管理始于教育，終于教育。員工的工作態(tài)度及其工作方法是決定產(chǎn)品與服務(wù)質(zhì)量的主要因素，優(yōu)質(zhì)的工作態(tài)度與方法不是與生俱來(lái)的，而是來(lái)自不斷地訓(xùn)練。

(4)現(xiàn)場(chǎng)控制。人們?cè)趫?zhí)行計(jì)劃的過(guò)程中，由于受各種因素的干擾，常常使實(shí)踐活動(dòng)偏離原來(lái)的計(jì)劃。為了保證目標(biāo)及為此制定的計(jì)劃得以實(shí)現(xiàn)，就需要實(shí)施控制職能，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)活動(dòng)進(jìn)行檢查、監(jiān)督和糾正偏差。

在現(xiàn)場(chǎng)控制過(guò)程中，管理者對(duì)正在進(jìn)行的活動(dòng)或行為給予必要的指導(dǎo)、監(jiān)督，以保證員工活動(dòng)和行為按照規(guī)定的程序和要求進(jìn)行?？刂剖且环N預(yù)防錯(cuò)誤的管理系統(tǒng)，是預(yù)測(cè)計(jì)劃與實(shí)際之間的偏差的一項(xiàng)活動(dòng)，控制有利于及時(shí)采取措施糾偏?？刂频膶?shí)質(zhì)是使實(shí)踐活動(dòng)符合于計(jì)劃，計(jì)劃是控制的標(biāo)準(zhǔn)。

(5)系統(tǒng)和過(guò)程的持續(xù)改進(jìn)。持續(xù)改進(jìn)意味著每一天都使工作干得更好，意味著逐漸消除系統(tǒng)和過(guò)程所提供的產(chǎn)品和服務(wù)中的錯(cuò)誤和缺陷，消除生產(chǎn)過(guò)程自身的延誤和低效率。

在現(xiàn)場(chǎng)管理中，進(jìn)行質(zhì)量分析是一項(xiàng)日常工作。所謂質(zhì)量分析就是對(duì)已完工產(chǎn)品(或零部件)的質(zhì)量狀況進(jìn)行分析，如果出現(xiàn)不合格品，則應(yīng)查找其中主要缺陷，并針對(duì)這些缺陷詳細(xì)查找原因，以采取相應(yīng)的措施，提高質(zhì)量。同時(shí)，也可依據(jù)對(duì)產(chǎn)品(或零部件)質(zhì)量狀況的分析，來(lái)推測(cè)加工中可能出現(xiàn)的問(wèn)題，采取措施杜絕問(wèn)題的發(fā)生。

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（責(zé)任編輯：中大編輯）

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